陶朗光电分选技术 提升报废汽车破碎料分拣和回收效率

前瞻产业研究院的数据显示，自2011年开始，我国的报废汽车数量递增式增长，预计2020年将突破1850万辆。另据海通证券测算，目前我国汽车拆解市场规模66亿元/年，未来汽车拆解市场规模有望达1100亿元/年。

报废汽车拆解回收行业的机遇与挑战

前瞻产业研究院的数据显示，2019年，我国报废汽车数量为1384万辆，预计2020年将达到1850万辆。

保守估计下，以轿车单车报废重量1.28吨计算，2020年国内报废汽车理论总重量为2369万吨，其中包括1706万吨的废钢铁、142万吨的废有色金属。除去5%的拆解损耗和4%的其他拆解产物，还有2156万吨的拆解产物需要进一步处理，对于拆解回收企业和资源再生企业来说，不啻为一个巨大的发展机遇。

（图表数据来源：前瞻产业研究院）

但我国的汽车拆解回收率仍与欧、美、日等国家有较大差距，且技术手段及管理方式仍有待提升。

汽车拆解行业在美日欧等发达国家都已非常成熟。但我国的汽车拆解回收率仍与欧、美、日等国家有较大差距，且技术手段及管理方式仍有待提升。中国物资再生协会数据显示，目前美日德汽车拆解率（汽车拆解量/汽车保有量）为 5.6%、7.2%、6.9%，而我国汽车拆解率仅为0.75%，不到美日德的七分之一。

在我国，大部分的汽车拆解企业仍采用粗放式经营方式，并依赖传统的技术手段，例如风选、磁选、人工分拣等。传统手段无法保证材料的回收纯度，影响了回收料的市场价值及再生利用空间，也限制了回收利用率的提升，更无法满足未来的高处理量需求。

汽车拆解回收产业迫切需要实现规模化发展，并完成产业升级。

报废汽车破碎料，潜藏价值挖掘

报废汽车破碎料的组分复杂，其中含有大量的废钢铁、废有色金属、废塑料、玻璃、织物等。

目前，国内报废汽车拆解企业的回收产物主要是轮胎、废钢铁、混合有色金属和混合废塑料等。但针对废旧金属(例如铝、各种有色金属及不锈钢等)，尚无法实现高纯度的单独回收。因此，影响了回收产品的市场销售价值。

陶朗基于传感的光电分选技术，能从报废汽车破碎料中分选高纯度的、单一组分的各类有色金属（铜、紫铜、锌等）以及铝、不锈钢、导线、印刷电路板等，提升再生利用率，增加拆解企业的经营效益。

欧洲经验借鉴

欧盟规定，报废汽车回收利用率要达到95%以上，包括85%资源化利用和10%能源化利用。

为此，欧洲的报废汽车回收企业大量引进自动化的光电分选技术，实现了回收产品的高纯度和各批次之间的稳定品质，破碎料中的金属回收率可达87.8%，且高纯度的回收金属能够直接出售给冶炼厂，大幅提升了盈利空间。剩余尾料以低值纤维为主，通常被运送到垃圾焚烧厂，作为燃料进行能源化利用。

结合资源化再利用和能源化利用两种方式，欧洲的报废汽车破碎料回收利用率以达到95%的法规要求。

报废汽车拆解企业的新赢利点：金属回收

通常报废汽车破碎料经过磁选和涡电流分选后，得到一种混合有色金属，业内称之为Zorba, 其主要成分是铝和铝合金，通常占比70-80%，此外还含有铜、紫铜、镁、锌等金属，也会掺有少量的橡胶和铝塑复合材料。

对于拆解企业来说，从常规的废钢铁和混合有色金属之外，增加铝的回收，并对有色金属做进一步的细分，则能实现更多收益。

以铝的分选为例，陶朗的X光分选设备X-TRACT在欧洲、美国和国内均有实际应用。不但能从废铝中剔除中铜、锌、不锈钢及铝包铁等高密度杂质。技术升级后，还能剔除镁、铝塑等轻杂质，确保回收铝料达到99%以上的纯度，并且其中的镁含量不高于总重的0.5%，达到直接送入熔炉冶炼的标准。

报废汽车回收、拆解和再生利用是实现资源永续利用的重要途径，承载着巨大的社会责任和环境保护责任。在国内重视绿色转型的当下，作为环保政策中重要一环的汽车回收处理，应努力减少拆解不当带来的环境影响和安全隐患，同时提升报废汽车回收利用率。陶朗的自动化光电分选技术，将为促进汽车拆解与回收的产业升级发挥重要作用。