在光伏发电材料的生产过程中，电耗差异主要体现在多晶硅料及晶体生长环节，在直拉单晶和铸锭单晶产品之间存在着一些差异。从多晶硅环节来看，生产直拉单晶产品需要使用沉积速度慢、耗电相对较多致密硅料，其综合电耗约为60Kwh/kg，而铸锭单晶可以使用综合电耗55Kwh/kg以下的疏松硅料，甚至还可以大规模使用还原电耗不到10Kwh/kg的颗粒硅。在晶体生长环节，生产一公斤单晶方棒比一公斤铸锭单晶方锭要多耗电25度。

据上述数据测算，生产一片M2直拉单晶片耗电量较生产一片可带来更高瓦数的158.75铸锭单晶硅片多耗电0.5kwh左右，一件72片的组件能耗差约为36 Kwh。若生产10GW的硅片，铸锭单晶将可节约能源约1亿Kwh，折合二氧化碳排量2.47亿Kg，或标准煤4万吨。在产品性能方面，基于158.75尺寸铸锭单晶的60片版型整片组件功率均值约为318Wp；而在相同的电池及组件工艺条件下，M2尺寸的直拉单晶60片版型整片组件功率均值约为312Wp，前者足足高出6瓦，对于电站投资商而言，前者的性价比优势明显。

因此，物美价廉的铸锭单晶产品不仅比直拉单晶在电站投资端的经济性更好，而且在碳足迹方面也有压倒性优势，更符合《联合国气候变化框架公约》及《巴黎协定》的政策导向，显然也更容易获得更好的国际声誉。近期吉林省白城市正在进行光伏发电应用领跑奖励激励基地项目进行公开招标，笔者认为对于领跑者项目，除了经济性这一必要的考虑因素外，产品生产过程更低的碳足迹也可以作为技术先进性的一种被给予更高分值。在光伏发电终端应用发展较早的欧洲法国等光伏市场，多年前已设定碳足迹门槛，那么国内为何不能效仿这一先进理念呢？