颗粒在线讯：近日，巴斯夫湛江一体化基地首套装置，特性材料业务部改性工程塑料装置建成投产。首套改性工程塑料装置100%使用可再生能源，巴斯夫特性材料业务部在中国所有生产装置的碳足迹进一步减少，从生产装置和使用可再生能源中减少了2/3的二氧化碳排放量。

首套装置的产能将主要用来满足市场对于可持续性交通产品的需求。新型 Ultramid® Advance规格产品为连接器需要的高流动性、韧性和阻燃性提供了理想的平衡点，在高通量的电子应用中帮助客户通过薄壁实现小型化。全新等级的聚酰胺产品提供了颜色的稳定性和抗热老化性，能够实现持久的颜色编码。优化的红磷阻燃聚酰胺强化了阻燃产品组合，满足了电动汽车特别是电池和电力电子的技术要求。新产品系列为电池系统，增压桩阻、太阳能基础设施提供阻燃材料解决方案。这些颜色，阻燃和特殊规格的产品能够更好地满足汽车、电子产品和电动汽车行业在中国华南地区和亚洲市场的需求。

此外BASF的Ultrasim®电脑模拟系统，可以帮助设计节约时间，更高效率完成合适的电动出行方案。

热塑性聚氨酯（TPU）的装置将于2023年下半年投入运行。届时将会是巴斯夫最大的热塑性聚氨酯（TPU）产线。产品将应用于电动汽车充电枪和充电电缆中。

湛江一体化基地2019年11月23日进行了破土动工的仪式，一体化基地建成之后将是全世界第三大的一体化生产基地，也是第一批100%使用可再生能源的装置。首批投产的工程塑料改性装置将每年为中国市场增产6万吨改性工程塑料，将该产品亚太区的总产能从2023年起提升至42万吨。湛江一体化基地将持续为中国汽车市场提供电动汽车和充电基础设施的提供解决方案，助力低碳未来。

来源：新材料在线